改紧固件行业追求零缺陷的目标

“对于国内的汽车紧固件OEM来说，加强重要零件尤其是高强度螺纹紧固件的过程检测和分选能力，排除一些人为干扰因素，对保证供货质量有很大的作用。 ”

平均一辆轿车的紧固件约1500个，每辆车螺栓装配的总时间约2.5- 小时，可见紧固件的品种和质量对主机水平及整车质量具有重要影响。据美国《紧固件报告》杂志的统计，在美国平均每辆汽车上安装了大约价值200美元的紧固件，而近年来汽车厂家售出汽车产品召回案中有65%-70%正是由于紧固件问题引起的。可谓是“紧固件虽小，安全事大”。 美国汽车OEM每年质保相关的成本高达几十亿美元。据说在某大汽车生产厂，产品质保问题费用中的 /4是由一级供应商支付的。对于OEM来说，可能再也没有比这更大的降低成本和提高利润的资源了。零件混杂，缺陷件及相关配装问题引起的索赔在紧固件OEM支付的赔偿中占有巨大的份额。如国内有一家汽车紧固件供应商在一年约4000万元产值中，汽车OEM索赔事件就达近20起，赔偿金额达160余万元。从这点来看，紧固件OEM非常有必要用相对较少的投入来采购检测设备以便对质量加强控制，从而确保汽车生产线的正常运行，并为帮助他们获得更好的效益而创造巨大贡献，也在减少质保费用，降低自身成本的同时提高了用户满意度。实际上，目前大多数国内紧固件OEM都使用统计过程控制（SPC）方法来减小质量变化以及发现问题，但是每一道工序中的问题累加起来依法判决撤销原一审判决、二审裁定之后仍会出现超出控制要求的情况。尽管我们已经对关键生产工序进行控制，但是仍然不能保证100%的生产出好工件，不合格的缺陷水平依然无法下降，因此必须进行100%的最终检测或者分选以满足客户的要求。调查发现，国内汽车紧固件OEM在表面处理后采用的分选方式主要有人工挑选、涡流分选、光学传感尺寸及轮廓分选。分选过程主要是挑出带有明显缺陷的不良产品，如淬火裂纹、表面脱碳、尺寸变形等。 对于国内的汽车紧固件OEM来说，加强重要零件尤其是高强度螺纹紧固件的过程检测和分选能力，排除一些人为干扰因素，对保证供货质量有很大的作用。 虽然统计过程控制（SPC）方式对于减低不合格率存在着固有的缺陷，但是它对生产过程控制的作用依然是不可替代的。它是通过在生产过程中发现问题，以便及时修正的必要控制手段。紧固件尺寸测量数据、材料缺陷、热处理和表面涂层等检测信息可以由定量检测的100%检测的数据工艺改进会变得比抽样检查要更精确的多。 综合以上不难发现，汽车装配线的顺畅运行，车辆的安全行驶以及厂家的良好声誉均有赖于100%无缺陷的紧固件。近年来跨国公司紧固件企业大量涌入，挑战和原文链接：机遇不无类同。国内本土紧固件企业打造品牌、提高品质、确保更小的零件缺陷率，从PPM值降至150PPM值以下，向零缺陷的目标不断努力，这才是紧固件行业追求的目标。